Utexbel: een Belgisch succesverhaal van bijna een eeuw oud…
Utexbel is een familiebedrijf dat in 2029 zijn 100e verjaardag viert. Het telt 900 medewerkers, waarvan 700 in België, verdeeld over 4 spinnerijen, 2 weverijen en 1 ververij.
Utexbel produceert 8.000 ton garen en weeft, verft en finisht 11 miljoen stuks stof per jaar.
Er worden verschillende materialen gesponnen: natuurlijke vezels, voornamelijk katoen, kunstmatige vezels van cellulose zoals viscose en tencel, en synthetische vezels zoals polyester en aramide.
Katoen komt voornamelijk uit Europa (Spanje, Griekenland), maar ook uit West-Afrika (Burkina Faso, Ivoorkust, Mali), Tanzania en Brazilië. De aanvoer van katoen uit West-Afrika en Eurazië is momenteel erg gecompliceerd vanwege de politieke spanningen in deze landen. Burkina Faso levert biologische en fairtrade katoen.
Al bijna 5 jaar innoveert Utexbel door vezels afkomstig van de mechanische recyclage van kleding en kledingafval te gebruiken in zijn garenproductie.
Wat weven betreft, is Utexbel gespecialiseerd in de productie van technische weefsels en als dusdanig actief in overheidsopdrachten, in het bijzonder voor de Europese legers en politiemachten (weefsels met beschermende eigenschappen tegen vuur, insecten, elektrische bogen, camouflage, enz.).
Een ecologisch verantwoorde visie
Utexbel besteedt elk jaar 5% van zijn omzet aan O&O-projecten om de impact van zijn activiteiten te verminderen (water- en energieverbruik, toxiciteit van kleurstoffen en oplosmiddelen, enz.). Utexbel is houder van het Oekotex Step-certificaat, dat de kwaliteit en duurzaamheid van alle productieprocessen controleert.
Het investeringsplan van Utexbel voor de komende jaren is gewijd aan de uitdaging van verantwoorde waterzuivering in het kader van het “Detox Zero”-programma.
Utexbel-producten zijn 100% traceerbaar, wat betekent dat u op elk moment van hun levensduur kunt nagaan wanneer ze werden geproduceerd, met welke vezelmix, welk proces, enz. Ook het ecodesign van elk product is voor het bedrijf van cruciaal belang. Elke nieuwe ontwikkeling wordt ontworpen volgens het LIDS-wiel (Lifecycle Design Strategies), een hulpmiddel voor ecologisch ontwerp dat de O&O-afdeling helpt beslissingen te nemen ten gunste van een duurzamer product en dat ook het hele bedrijf stimuleert om beslissingen te nemen op het gebied van optimalisatie van materiaalstromen, logistiek, machineonderhoud en investeringen…. Utexbel moedigt zijn klanten aan om na te denken over de verwerking van hun producten aan het einde van hun levenscyclus op het vlak van ontmanteling, materialen en recyclage. In samenwerking met Lenzig neemt Utexbel bijvoorbeeld REFIBRA in zijn productie op, dat gemaakt is van kledingafval en duurzaam beheerd hout. In het gebruik lijkt deze vezel veel op katoen, maar hij is veel milieuvriendelijker: geen pesticiden, veel minder waterverbruik, de basisgrondstoffen komen allemaal uit Europa en de vezel zelf is al gedeeltelijk circulair.
Op dezelfde manier produceert Utexbel op industriële schaal een stof die voor een derde bestaat uit biologisch katoen, voor een derde uit gerecycleerde en gerafelde stoffen, voor een zesde uit ‘afval’ van textielproductie en voor een zesde uit gerecycleerd polyester. Deze stof, afkomstig van circulaire productie, wordt gebruikt om ziekenhuisjassen te maken (project Dr. Green, gelanceerd in 2018). Het bedrijf heeft een contract gesloten met verschillende industriële wasserijen van ziekenhuiskleding die na 100 wasbeurten worden teruggewonnen, ontdaan van hun “harde punten” (knopen, drukknopen, gekleurde strijkstukken), gerafeld en hergebruikt voor het Dr. Green project.
« Afval » als grondstof ?
Een belangrijk punt voor de toekomst is de aanvaarding door de overheid van vezels uit kleding en textiel die al gebruikt zijn, het einde van hun levensduur hebben bereikt en dus als afval worden beschouwd. Utexbel moet bij elke offerte voor een overheidsopdracht een specifieke verklaring afleggen om met gerecycleerd textiel te mogen werken.
De criteria om afval te aanvaarden en opnieuw in een productieketen te integreren zijn de volgende:
- algemeen gebruikt worden voor een specifiek doel ;
- voldoen aan een markt of vraag;
- voldoen aan de technische eisen voor het nieuwe gebruik en voldoen aan de wetgeving en normen die van toepassing zijn op producten;
- geen schadelijke algemene effecten hebben op het milieu of de menselijke gezondheid.
Tegen 2030 is de textielindustrie verplicht om minstens 30% gerecyclede vezels te gebruiken.
De vezelroute
Vezels komen in balen aan en worden in magazijnen opgeslagen. Daarna gaan ze naar de menger, die ervoor zorgt dat vezels van verschillende oorsprong homogeen worden gemengd, waarbij onzuiverheden (4%) worden verwijderd. De vezels worden vervolgens geïndividualiseerd en in de vorm van een web in kaardmachines uitgelijnd. Aan het einde van de machine worden de vezels in linten op grote rollen geplaatst. De volgende stap is het bereiken van een intieme mix van katoen en polyester door rekken. Het lint wordt meerdere keren uitgerekt. Het product aan het einde van deze fase is een regelmatig lint met een constant gewicht en een vastgestelde samenstelling (bijvoorbeeld 60% katoen, 40% polyester). Het lint wordt vervolgens in een spinmachine gevoerd. Dit produceert grote spoelen van enkelvoudig garen. Garens gemaakt van gerafelde vezels (katoen) en gerecycled polyester volgen dezelfde weg, maar omdat ze kwetsbaarder zijn, draaien de productiemachines langzamer. In de twijnworkshop worden 2 of meer enkele garens samengevoegd. Het volgende stadium is het weven. De scheringdraden, die over lange afstanden zijn gespannen en de basis van de stof vormen, worden parallel op een kettingboom (rol) gewikkeld. Daarna worden ze door een aardappelzetmeelbad gevoerd om te voorkomen dat ze gaan ontspannen. In het weefgetouw voedt de inslagdraad twee shuttles die in het midden samenkomen en tussen de kettingdraden bewegen om het weefsel te vormen. De stof ondergaat vervolgens een kwaliteitscontrole. Sommige stoffen gaan naar het verfbad. Andere kunnen specifieke behandelingen ondergaan om aan specifieke vereisten te voldoen (antimuggen, antistatisch, enz.). Na een laatste kwaliteitscontrole worden de rollen naar het magazijn gestuurd voor verzending.
