Fondée en 1990, EMAC Belgium est une entreprise spécialisée dans la fabrication de châssis en bois, puis en PVC. Partie d’un simple garage, l’entreprise s’est progressivement développée pour devenir un acteur industriel incontournable du secteur. Suivez pas à pas notre visite et découvrez les étapes de la production automatisée d’un châssis de fenêtre.
Introduction
À ses débuts, EMAC se concentre exclusivement sur le bois, et ceci est encore vrai lors de son installation sur son site actuel à Jumet en 1998.
Contrairement à d’autres fabricants, EMAC travaille exclusivement en B2B, en collaboration directe avec les entreprises spécialisées dans la pose de menuiseries. L’entreprise ne s’occupe pas elle-même de la pose, mais se concentre sur une production optimisée et sur mesure, répondant aux exigences des professionnels du secteur.
De l’artisanat à l’industrialisation
Si l’entreprise amorce son automatisation dès 1998, la production reste alors composée de machines séparées, nécessitant des interventions humaines entre chaque étape. Un cap décisif est franchi en 2008 avec l’installation d’une ligne de production totalement automatisée, permettant d’améliorer à la fois la précision des découpes et l’efficacité globale du processus.
En 2012, les frères Mohymont rachètent l’entreprise, alors confrontée à une baisse de chiffre d’affaires et à des difficultés de croissance. Luc Mohymont, administrateur : « Nous entreprenons une modernisation des processus et une spécialisation accrue, notamment en développant un service de fabrication de châssis sur mesure pour la rénovation, capables de reproduire à l’identique d’anciens modèles. » Un atout clé pour les chantiers patrimoniaux et les rénovations énergétiques des bâtiments existants.
L’ouverture à l’innovation et le partage des connaissances font partie de l’ADN des dirigeants, qui nous ont ouvert les portes de leurs ateliers pour découvrir leur chaîne de production de châssis bois et PVC.
Le bois et la durabilité
L’atelier EMAC travaille une grande variété d’essences, dont la majorité sont labellisées PEFC, incluant des bois locaux et exotiques. Pour s’adapter aux exigences économiques et aux fluctuations du marché, l’entreprise adopte depuis peu une logique de flux tendu, optimisant ainsi la gestion des stocks et la production.
Le chauffage de l’ensemble des bâtiments est assuré grâce à une unité fonctionnant exclusivement avec les chutes de production en combustion. Le site est également équipé de 800 panneaux solaires, couvrant ainsi entre 25 et 30 % de sa consommation électrique.
Production d’un châssis bois EMAC
Chez EMAC Belgium, la production de châssis en bois repose sur un processus hautement automatisé, garantissant à la fois précision, efficacité et réduction des pertes de matières.
Le travail du bois suit un processus rigoureux :
- Débitage et mise à l’équerre : Les pièces de bois en entrée sont majoritairement de section carrée et très longues. Une première machine usine chaque pièce pour obtenir des faces parfaitement planes et d’équerre.
- Découpe aux dimensions : Les morceaux sont ensuite coupés aux longueurs requises et étiquetés avec un code-barres pour assurer leur traçabilité. Ils sont organisés sur des chariots selon un ordre précis pour simplifier la prise en charge de chaque commande au fur et à mesure de la production.
- Optimisation des découpes : Une seconde machine, opérée par un technicien, réalise une découpe permettant de récupérer une languette de bois, qui servira à la fabrication des croisillons ou des parcloses, optimisant ainsi au maximum le volume du bois travaillé.
- Préparation à la découpe automatique : Les pièces sont chargées sur des chariots ouverts sur leur côté, alignées et organisées selon un code de positionnement précis. Ceci permet un accès facile à la machine principale, qui pourra charger chaque pièce sur la ligne sans nécessiter d’opération manuelle.
Machine Weinig : une machine unique en Belgique
Le cœur du dispositif de production d’EMAC Belgium est une machine de la marque allemande Weinig. Il s’agit de la plus grande en Belgique dédiée à la production de châssis bois. Cet équipement ultra-performant permet un usinage automatique des pièces brutes :
- Prise en charge autonome des pièces en bois sur les chariots. Encore à l’état de parallélépipèdes simples, ils sortiront prêts à être assemblés en châssis.
- Choix des outils spécifiques. Sur base de la fiche digitale de la pièce, la machine sélectionne un des 400 outils de découpe et fraisage. Le montage et les changements sont automatiques, garantissant une adaptation aux différents profils demandés.
- Deux jeux de découpe sont effectués, sur les extrémités et dans la longueur. Un outil permet également des découpes obliques. Si la pièce le permet, une nouvelle découpe d’optimisation de croissillon est prévue.
- Une unité de perçage avec différentes mèches permet de prévoir les trous qui accueilleront les éléments de quincaillerie comme les clenches ou les verrous.
Une fois les pièces débitées dans leur longueur et sur leurs extrémités, la machine alimente ensuite deux longs tapis roulants disposant d’une grande surface d’accumulation.
Cette configuration permet à la machine de fonctionner de manière autonome pendant plusieurs heures, optimisant ainsi les cycles de production et limitant les pertes de temps lors des démarrages et arrêts en fin de journée.
À la réception des pièces sur le tapis roulant, un opérateur effectue un contrôle qualité et applique une nouvelle étiquette pour assurer un suivi précis dans le reste du processus.
L’assemblage et la finition des châssis
Après la découpe, les pièces sont prêtes à être assemblées en châssis complets. En voici les séquences :
- Encollage et assemblage en presse
- Un ouvrier applique de la colle sur les extrémités des quatre pièces de bois composant un châssis.
- Ces éléments sont assemblés et placés dans une presse qui les maintient parfaitement à angle droit pendant la prise de la colle et impose une pression hydraulique calculée sur l’ensemble du châssis.
- Fabrication et pose des croisillons et parcloses
- Les éléments de croisillon sont fabriqués à l’aide d’outils plus simple, avec un travail manuel plus important.
- Ils sont ensuite assemblés et cloués manuellement à l’aide d’outils adaptés.
- Usinage des panneaux sur CNC
- Une machine CNC 4 axes permet la découpe de panneaux destinés à la fabrication des éléments de faux-cintrage, utilisés dans la structure des châssis ou des portes prévus dans des baies à linteaux courbes par exemple.
- Certains panneaux de portes – certaines disposant d’épaisseur d’isolants- sont également produits de cette manière.
- Finitions et traitements protecteurs
- Les châssis passent ensuite plusieurs étapes de finition, incluant le ponçage et l’imprégnation de produits spécifiques.
- Ces traitements assurent la durabilité des châssis d’extérieur, les protégeant contre l’humidité et les variations climatiques.
- Peinture automatisée par bras robotisés
- Les châssis ainsi imprégnés peuvent également recevoir un traitement de peinture.
- Ce traitement est effectué par deux bras robotisés, selon un procédé similaire à celui utilisé dans l’industrie automobile.
- Le châssis est accroché sur un rail au plafond et passe dans une baie de détection, qui enregistre son profil. Ensuite, deux bras robotisés appliquent la peinture par pulvérisation, en minimisant les pertes et optimisant la répartition du produit.
- Assemblage final et pose des vitrages
- Après la peinture, les châssis sont équipés des vitres et de la quincaillerie.
- Un jointage silicone est appliqué manuellement, garantissant une parfaite étanchéité.
- Un processus de finition manuelle et une série de vérifications vient compléter l’assemblage pour assurer la conformité aux exigences de qualité.
La production de châssis PVC : un procédé distinct
La production de châssis PVC prend place dans un bâtiment séparé, construit ultérieurement sur le site d’EMAC pour répondre à une demande croissante.
Les profils de châssis PVC arrivent déjà extrudés et sont dotés de joints en caoutchouc. Ils seront équipés sur place de renforts en acier. Selon Gaëtan Boisacq, responsable commercial : « Ces profils en acier, d’une épaisseur de 2 à 3 mm et de section rectangulaire, assurent une meilleure durabilité que les profils en L ou en U et que les profils plus fins souvent utilisés sur le marché ». Ce choix technique garantit une meilleure durabilité des profils et de l’ensemble du châssis.
Les longs profils extrudés sont acheminés vers une machine de découpe qui les coupe en biseau selon les dimensions requises. Une autre machine intégrée à la chaine réalise ensuite une série de perçages, appose les gâches, fermants, et certains éléments de quincaillerie, et les visse sur place. À la sortie de cette première étape, un bras robotisé trie les portions de châssis par groupe de quatre, pour une prise en charge optimisée.
L’étape suivante voit un opérateur assembler les quatre montants du châssis dans une machine qui travaillera en deux étapes : 1- chauffe des bords biseautés par contact – 2 – collage par presse. Une fois l’assemblage terminé, le châssis est solidaire mais doit encore passer par une fraiseuse qui va user d’une large palette d’outils pour éliminer les surplus de matière plastique générés par la procédure de collage à chaud. Cette étape est appelée « ébavurage ».
Un opérateur effectue ensuite une inspection minutieuse : il découpe au couteau les derniers résidus de plastique et, si nécessaire, applique une finition colorée à l’intérieur des joints collés.
Le reste du processus suit une logique similaire à celle des châssis bois, sans les étapes de protection (imprégnation et peinture) : les éléments de cintrage, la quincaillerie, les charnières puis les vitrages sont installés, des croisillons les parecloses viennent ensuite parachever l’ensemble.
Conclusion
Grâce à un investissement continu dans l’automatisation et l’optimisation des processus, EMAC Belgium a su transformer son atelier en un site de production performant et adaptable aux besoins de ses clients. Son expertise dans le bois comme dans le PVC lui permet de proposer des châssis de haute qualité, alliant précision industrielle et flexibilité pour des projets sur mesure. Cette capacité d’innovation et d’adaptation assure à EMAC une place de choix dans le secteur de la menuiserie en Belgique.
Site web de l’entreprise : https://www.emacbelgium.be/
